– идеология предупреждения дефектов и постоянного совершенствования изделия, а не констатирующий прогноз надежности для “условий серийной технологии”;

– переориентация с прогноза вероятности неразрушения на прогноз количества возвратов (несоответствий) конструкций;

– однозначность и обязательность классификации серьезности последствий (критические, значительные, малозначительные) в случае появления дефектов;

– прогнозирование вероятности появления причины в комплексе с оценкой вероятности обнаружения несоответствия;

– связь между требованиями к точности оценок и метрологическим обеспечением и достоверностью оценок возвратов;

– анализ рисков проектируемого процесса производства и закупок;

– статистическое обоснование способности и настроенности процессов;

– предупредительный контроль качества в связи с важностью параметра;

– развертывание функций качества от требований технического задания до процесса производства;

– функционирование программы качества и программы обеспечения надежностью (разработка планов и выделение ресурсов на снижение показателей рисков, совершенствования системы).

Предупреждающие и корректирующие действия применяются при работе с потребителями, внутри предприятия, а так же с субпоставщиками, охватывая весь комплекс взаимодействий от субпоставщиков до потребителя (в том числе и задержку поставок).

Целью описываемых в этом разделе процессов является систематическое обеспечение проведения:

– предупреждающих действий, направленных на выявление потенциальных несоответствий, которые могут возникнуть на всех этапах жизненного цикла изделий, процесса, системы менеджмента (качества и т.д.);

– корректирующих действий, направленных на недопущение повторного возникновения несоответствий изделий, процесса, системы.

Потенциальные несоответствия анализируются и оцениваются в зависимости от степени риска, который может возникнуть в результате данного несоответствия, используя соответствующие методики.

Фактические несоответствия анализируются при выявлении несоответствующей продукции, отклонений в процессах, в том числе с неприемлемыми характеристиками, системе менеджмента.

а) трехступенчатая классификация параметров продукции – дефекты «критические», «значительные» и «малозначительные» – заменяется на шкалу «серьезность последствий несоответствия параметров продукции и процесса их номинальной величине» и введение института идентификации параметров серьезности последствий в конструкторско-технологической документации;

б) классическое «допусковое мышление» – «концепция шести сигм» – т.е. качественно, если вероятность не выполнения параметра равна 0,0027 – на «приемлемый риск – вероятность несоответствия параметра номинальной величине в связи с серьезностью последствий», т.е. когда принято считать соответствие требованиям – номинальная величина параметра;

в) системное понимание «планирования продукта» – как «проектирование (конструирование) изделия», «планирование процесса» – как «проектирование процесса переработки материала» (разработка маршрутного, группового, индивидуального ТП) – изменяется на институт «опережающего планирования качества продукта и технологического процесса»;

г) проектирование контрольных операций, в частности объем, описываемый в конце ТП и выбираемый, как правило, «по опыту» и т.п. – на институт обязательного вида контроля и аудитов в зависимости от серьезности последствий в рамках жизненного цикла продукции и процессов;

д) отладка и апробация ТП включающая, как правило, попадание в поле допуска нескольких (два, три) экземпляров продукта и неоднозначная практика осуществления оценки точности, производительности процесса, достоверности данных в рамках технологической подготовки производства – на анализ, верификацию и валидацию опытной и первой серийной партии по критерию вероятности несоответствия в зависимости от серьезности последствий;

е) как правило, косвенная оценка (экспертиза) метрологической погрешности (поиск ошибок разработчика ТП в выборе точности-цены деления средства контроля и традиционное, например, по ГОСТ 8.051 установление допустимой погрешности измерения от 20 до 35 % от поля допуска на параметр) – на оценку в целом измерительной системы в зависимости от серьезности последствий несоответствия при апробации опытной партии;

ж) практически не зависимое от ТП планирование обслуживание средств производства (оборудования, инструмента, аттестации средств измерений), инфраструктуры, подготовки персонала – на совместное планирование вероятности появления несоответствий от идентифицированных причин;

з) традиционное утверждение ТП по итогам квалификационных испытаний – на последовательное приближение и постоянное совершенствование – за счет снижения вариаций, устранения выявленных коренных причин несоответствий, диагностики (аудитов процесса и продукта);

и) не адекватное планирование способов идентификации и обратной прослеживаемости для поиска причин несоответствий процесса (традиционно – маркировка завода-изготовителя и т.п.) – на разработку планов обратной прослеживаемости в зависимости от серьезности последствий несоответствия;

к) традиционно не предусмотренная: регистрация записей по результатам измерения и анализ проблем с ТП, предметами и средствами производства – на документирование хода процесса и состояние объектов управления;

л) как правило, «размытые» процедуры и ответственности за управление, анализ данных и принятие мер – на управляемость баз данных и реализацию адекватных планов реагирования на несоответствие в процессе;

м) назначение периодических испытаний продукции для «подтверждения стабильности производства» (без прозрачного обоснования целей, достоверности и выполнения мероприятий в случае отрицательного результата) – на верификацию и валидацию спецпроцессов (при производстве на прямую не измеряемых параметров – циклическая долговечность и т.п.).

Выходные проектные данные предоставляются в таком виде, чтобы их можно было проверить и утвердить по отношению к входным.

Выходные параметры являются результатом деятельности по анализу соотношений затраты – эффективность – риск, результатов FMEA, опыта, новых знаний, оптимизации продукции, процессов и т.п. документируются на каждом из этапов проектирования. Выходные проектные данные анализируются междисциплинарной группой до их утверждения.

На этапах, определенных планом проектирования, междисциплинарной группой проводится и документируется анализ выходных проектных данных с использованием FMEA, аналитических методов, исследования новых процессов и т.п. Анализ проводится на предмет установления соответствия параметров спроектированных изделия и процессов входным проектным данным. При этом проверяется обеспечение выполнения процессами, в том числе и специальными, всех требований.

Результаты анализа, направленные на снижение рисков, влекут за собой корректирование выходных проектных данных вплоть до обеспечения удовлетворительного результата анализа выходных данных. Данные проводимых анализов сохраняются на срок, определенный установленными нормами.

При изготовлении опытного образца, по возможности, используются материалы и технологическое оборудование, которые будут применяться при изготовлении серийного изделия, в том числе предоставленные потребителем и субпоставщиком, при этом поставщик обеспечивает техническое руководство.

Если по требованию потребителя в договоре содержится запись о конфиденциальности информации, то в этом случае сопутствующая документация, содержащая указанные сведения идентифицируется и управляется.

Двигатель 4A-FE – с системой впрыска топлива.

Двигатели 4A-F, 5A-F – карбюраторные. Все остальные двигатели имеют систему распределенного впрыска топлива с электронным управлением. Двигатели 4A-FE для моделей АЕ101 и АТ190 выполняются в трех вариантах, которые отличаются друг от друга в основном конструкцией впускной и выпускной систем

Серийный вариант с 3-х компонентным каталитическим нейтрализатором отработавших газов.

Серийный вариант без 3-х компонентного каталитического нейтрализатора отработавших газов (этот вариант также применяется на моделях АЕ92, АЕ95, АТ171 и АТ180).

 – наличии в организации гармоничной системы менеджмента (качества, проектной организации труда и т.д.), планирования качества предшествующем проектированию продукции и процессов, оптимизации затрат на качество деятельности;

– реализации принципов последовательного снятия неопределенности (обеспечение гарантированного результата в условиях неопределенности путем реализации стратегий совершенствования на основе оперативной информации и обоснования рационального уровня гибкой организации процесса) и стохастического детерминизма (введение в процесс создания и применения продукции повторяющихся подпроцессов, дающих случайный в каждом конкретном случае, но устойчивый в совокупности результат). Т.е. решаемые задачи не замыкаются на окончательной цели – прогнозировании (оценке) надежности машины в целом, либо ее сложных систем. Цель – использование созданной системы планирования деятельности для получения требуемых показателей качества, надежности и безопасности продукции на основе рассмотрения жизненного цикла продукции и процессов, развертывании функций качества и устранения причин появления несоответствий;

– оценке ХСУ зон повреждений методом локального моделирования и постоянно пополняемой базы данных и знаний ХСУ;

– расчетах НДС, ВСФ натурной конструкции и зоны повреждения МКЭ после появления чертежа;

– измерении НДС несущих элементов и ВСФ в крепеже уже имеющейся натурной конструкции;

– классификации критичности несоответствий, вероятностях возникновения и обнаружения несоответствий и принятии решения о перепроектировании на основе анализа и оптимизации затрат и потерь, связанных с качеством.

Во-первых, необходимо провести статические испытания с целью определения жесткости (изгибной, крутильной и т.п.) для определения параметров, обеспечивающих функционирование транспортного средства.

Во-вторых, проведение циклических испытаний натурной конструкции должно осуществляться при мягком (а не жестком) нагружении в случае применения кинематико-силового воздействия, поскольку жесткость конструкции изначально имеет большой разброс, к тому же значительно изменяется. Следовательно, достоверность результатов испытаний при жестком нагружении будет значительно меньше, чем при мягком. Если же используется инерционный принцип возбуждения, необходимо “одеть конструкцию” инерционными массами и возбуждать колебания.

В-третьих, необходимо иметь критерии предельного состояния в явном виде. А именно, то, что превышены параметры податливости основания-рамы, приводящие к недопустимой работе установленных агрегатов и узлов. Критерии предельного состояния рамы не в явном виде не позволяют однозначно определить достигнута ли целевая функция (хотя и традиционно используются).

В-четвертых, необходимо иметь эквивалентный переход от режима стендовых испытаний к условиям эксплуатации.

В пятых, поскольку испытания натурной конструкции проводятся в основном как проверочные (завершающие) из-за своей длительности, то необходимо установить количество объектов испытаний, позволяющих давать достоверные результаты.

Анализируя сегодняшнее состояние стендового оборудования и методики (например, МАЗ), по вышеупомянутым показателям можно отметить многочисленные проблемы, которые необходимо решить для увеличения эффективности проведения испытаний натурных конструкций.

- частота колебаний (реверсивное скольжение) деталей дифференциала линейно зависит от скорости движения автомобиля и изменяется в диапазоне 0-30 Гц;

- вследствие низких относительных скоростей скольжения в сопряжениях реализуется режим граничного трения;

- амплитуда реверсивного скольжения зависит от геометрических параметров (биение, зазоры, прогибы от передаваемых нагрузок, дорожно-эксплуатационные условия);

- закон распределения относительной угловой скорости скольжения зависит от величины постоянного проскальзывания. При обеспечении постоянного проскальзывания со скоростью близкой к скорости относительного скольжения долговечность деталей увеличивается в 2,5 раза.

Проведенные исследования нагруженности дифференциалов на стенде с замкнутым контуром показывают, что характер "силовой" нагруженности на стенде и в условиях эксплуатации совпадает. Однако на стенде гармонические колебания маломощны, отсутствуют динамические нагрузки переходных процессов (разгон, торможение, переключение передач и т.д.). В связи с этим на стенде для испытания ведущих мостов по замкнутому контуру накопление повреждения в деталях дифференциала является незначительным даже в сравнении с условиями эксплуатационных испытаний.

Можно видеть, что искусственное регулирование напряжений осуществляется двумя методами без использования высокопрочных элементов (изменение первоначальной схемы нагружения, применение контргрузов, выгиб конструкции, изменением уровня опор, введение предварительно сжатых стержней и др.), и с использованием предварительно напряженных высокопрочных элементов (затяжек; шпренгелей; вант, подвергутых предварительному напряжению и др.).

Влияние ОН на сопротивление усталости, живучесть, размеры и форму, а также устойчивость металлоконструкций строительных и дорожных машин рассматриваются в работах.

Крайне сложной задачей является обеспечение стабильности качества конструкций из волокнистых композитов, поскольку композиционные конструкции являются самонапряженными. Влияние остаточных напряжений на статическую прочность конструкции (суммируются с действующими) может быть как отрицательным (приводит к преждевременному разрушению матрицы), так и положительным. При этом разрушение матрицы приводит к снижению ресурсных характеристик (уровень трещиностойкости) конструкции, а также понижает ее стойкость к действию факторов окружающей среды. Методы управления начальными напряжениями в намоточных (композиционных) материалах подробно описаны в работе, там же иллюстрируется многообразие методов управления и способов их реализации.